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某汽车生产公司在焊装车间推行精益生产咨询项目的案例

作者:天行健咨询分类:案例分享时间:2019-12-13 09:26:00
be365体育网 现在保护组织就打压,上高速公路拦车不让演出,把我们搞的也没办法了,所以只能联合说出我们的声音。

目录:(点击以下标题可跳到相应段落)

一、项目背景

二、焊装车间推行精益生产SWOT分析结论

三、焊装车间推行精益化生产的具体措施

四、项目收益



一、项目背景

某汽车生产公司焊装车间由于自动化程度较低、生产区域分布较散、物流路线较混乱,因此在生产管理、质最管理、设备管理等方面都存在较大困难。因此,焊接生产的运行情况如何,将直接影响到生产线的生产效率、均衡化和产品质量。从生产上来说,焊装能否按节拍组织生产,将直接影响后续涂装、总装的生产运作;从质量方面,焊装的自车身一旦成型,就很难进行修复调整,这将直接影响到总装时各零部件的协调。因此公司特天行健咨询的行业资深老师开展精益生产咨询项目,用精益生产的理念和要求,迅速改变公司目前的生产管理模式,不断持续改进,提高公司的竞争力,从而获得生存与发展的空间。


二、焊装车间推行精益生产SWOT分析结论

通过对焊装车间推行精益生产进行SWOT分析,我们可以看出:在目前产品种类不断增加,市场价格下降,消费者对质量要求越来越高的内外部严峻挑战的形势下,公司要摆脱目前的困境,必须不断提高自身的经营管理水平,将运营效率和成本控制发挥到极致,提高反应速度:同样的产品,成本要更低;同样的成本,产品品质要更好;同样的投入,资源利用率要更高。



三、焊装车间推行精益化生产的具体措施

1、完善组织,强化领导

①为了加大车间推行精益生产的领导力度,车间专门成立了推行精益生产领导小组,从而在组织上提供了保障。推行精益生产领导小组成员如下:

组长:车间主任

副组长:技术质量副主任、生产副主任

特聘顾问:天行健咨询公司

成员:技术质量室主任、综合管理室主任、维修工段工长、各生产工段工长


②加强培训,实现思想变革,提升业务素质:开展多层次培训,宣贯精益生产理念,实现思想变革“路线决定以后,干部是关键;开展专项知识培训,提升员工业务素质。精益生产的有效推行,需要全员的参与,更需要员工具有相应的业务素质。


2、优化生产布局和物流路线,实现生产准时化和均衡化

“准时化”是精益生产体系两大支柱之一。准时化,“就是需要的零郎件,在需要的时候,以需要的数量及时地到达生产线的需要数量。”


“均衡化”则是精益生产具体实施过程中的另外一个重要课题。均衡化包含了两个方面:一是使同一条生产线上生产的各类产品,尽量缩小同一品种的生产批量,以实现不同品种产品产量的均衡性:另一是使各工序的生产负荷相对均衡,以保持整条生产线的均衡平稳。


3、工位调整前后的效果对比分析

①减少零件周转次数,调整前,要用铲车周转3次,人工搬运2次:而调整后,只需铲车周转一次,人工搬运一次。铲车使用显和人工作业里均大大减少。


②缩短物流路线。调整前,铲车运输距离共120米,调整后缩短了30米,可以减少铲车油料消耗,降低运营成本。


③实现均衡生产。调整前,采取的是批量组焊后,一般一次最少组焊60件后再统一放到周转停放区;而调整后,由于组焊后即上线,只能是单件作业。这种作业方式的改变,真正实现了“一个流”的作业方式,杜绝了工序在制品的产生。


④产品质量得到有效控制。调整前,由于是成批生产,一旦设备或其他因紊出现异常而导致产品出现质量问题时,往往都是批量性的:另外,原来在制品周转次数过多,经常会出现因工位器具不良或搬运产生的质量问题。现在,因为组焊后即上线装配,可使质量问题即时发现,上述问题也基本得到解决。


⑤节约了场地和工位器具的占用。调整前需要的场地面积=高顶组焊场20M?+周转场10M?+上线工位4M?=34M?,现在仅用上线工位即可,节约场地30 M?。


四、项目收益

1 8个工位合并为4个工位。按350(台/天)的产量计算,每天操作工可节省2800次的搬件工作、减少4200m的步行,且可减轻工件表面磕碰几率;


2、分别优化到前下车身、前后门班组,形成流水单件作业,实现了均衡生产;


3、减少了物流周转,缩短了物流路线,产品质量得到了有效控制;


4、减轻工人劳动强度,降低生产运行成本。

(本案例来自天行健咨询公司,由于涉及隐私问题,本案例不一定为完整版本,可能部分省略,敬请谅解!)


文章标签:精益生产案例
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